走進北汽模塑科技有限公司寬大整潔的生產車間，智能化的生產設備整齊的呈現在眼前，操作員們在觸摸屏前有條不紊的工作著，從尾端輸送鏈上源源不斷的流下來熠熠發光的保險杠蒙皮、塑料尾門外板、塑料機艙蓋外板、塑料翼子板等汽車內外飾輕量化零部件。

當前，汽車輕量化已成為全世界汽車產業發展的趨勢，而中國整車企業已建立了先發優勢。作為國內領先的汽車零部件生產企業，牢牢把握輕量化帶來的機遇和挑戰，是北汽模塑產業轉型升級的必然選擇。

起跑 建立核心研發能力

研發創新，是汽車零部件企業高質量發展的核心。在輕量化概念還沒有被提出的時候，模塑人就深刻的意識到，只有建立核心研發能力才是應對一切挑戰的終極“砝碼”。

2011年下半年，北汽模塑研發中心成立。自成立之日起，北汽模塑研發中心就定位為參與企業發展戰略、重大新產品新技術決策，既是一個高層次、高起點、高水平的研發機構，也是整個企業的技術管理、決策的核心。

而在研發中心成立之前，北汽模塑早已著手布局研發業務。

2008年，市場開發部拿下北京現代首個全球首發在中國的項目即RC保險杠及全車內飾件項目。時任公司總監的王曉菁親自帶領部門員工，深入到項目的開發當中。

RC項目模具和檢具是在韓國制作的，公司多次派工程人員赴韓國，跟蹤確認模具、檢具情況和產品質量，為了及時準確的了解保險杠蒙皮諸多關鍵點的間隙面差尺寸，工程師們圍繞在檢具旁一刻不停的一忙就是半天。

2010年7月1日，RC項目正式量產，為市場開發部積累了寶貴的項目開發經驗。市場開發部也由最初的3人團隊，發展為具有商務、項目管理、產品工程、模具、質量等相關能力的10人團隊，具備了研發體系的雛形。

北汽模塑發中心成立之后，人員、技術、設備俱不完備，是股東雙方給予了北汽模塑大力支持。在海納川的努力下，北汽模塑研發團隊一舉拿下具有“破冰”意義的北汽股份C70項目，這既是海納川的信任，也是以實戰建軍、在戰場拼殺中成長的大膽舉措。江南模塑則從北汽模塑建立以來長期派駐專業的研發人員，“手把手”地協助北汽模塑開展產品設計、開發，培養研發力量。有了雙方股東的扶持，北汽模塑研發中心邁開了第一步。

由于項目設計的變更，C70的研發過程極不順利，研發中心投入大量人力，加班加點對產品進行匹配修改，以保證項目能夠如期量產。同時，由于這是北汽模塑所承接的第一個保險杠模塊自主開發項目，北汽模塑對二級供應商的體系和匹配能力進行了梳理，總結了大量豐富的經驗。

2013年5月，C70項目順利量產上市。就在同一年，在外專的指導下，研發中心的設計質量也得到了提升，逐步由外協設計轉為自主設計；研發中心還建立了注塑仿真分析能力，完善了模具制造和產品設計水平。所有的努力，得到了北汽集團所屬企業北汽股份的認可，北汽股份明確：今后的保險杠項目完全由北汽模塑進行同步研發！

此后，北汽模塑研發中心先后完成了北汽集團所屬整車企業40多個項目的研發工作，具備北京現代、北京奔馳、北汽股份、北汽新能源等同步設計研發的能力，并逐步具備前端模塊、塑料尾門的獨立開發能力，形成了集產品設計、模具開發、工程驗證、項目管理于一身的綜合性研發體系。

近幾年來，北汽模塑核心研發體系和能力的成熟，意味著北汽模塑具備了在輕量化趨勢前沿起跑的能力，能以研發創新驅動企業內部管理與決策的提升，牢牢抓住輕量化帶來的機遇和挑戰！

搶跑 搶占輕量化戰略制高點

汽車輕量化是一個系統性工程，涉及到汽車的各個部位以及不同輕量化材料和新技術的運用。

從比重上來說，塑料的輕量化效果最好，改性后在阻燃性、強度、抗沖擊性、韌性等方面都有著無可替代的優勢，“以塑代鋼”輕量化設計開發，已成為汽車輕量化的“戰略制高點”之一。

在2014年年底，經過與英納法長達1年的溝通交流，北汽模塑爭取到了沃爾沃L541天窗骨架項目。傳統汽車零部件中，金屬天窗骨架占90%，而內嵌注塑工藝的天窗骨架只占10%，這一比例在國內甚至更低。而且，天窗骨架項目相對于保險杠來說，技術程度更高，這對于從事單一保險杠模塊開發的北汽模塑而言是一個不小的挑戰。

在股東雙方的支持下，北汽模塑制定了一系列計劃，不斷提升設計開發能力，并于2015年順利完成L541天窗骨架項目。

這一次以塑代鋼的成功“試水”，讓北汽模塑摸到了輕量化的正確路徑，以此為契機，北汽模塑迅速拓展前端模塊、塑料尾門等產品的開發。

機會總是垂青有準備的人。2015年，北汽模塑一舉拿下了北汽新能源C11CB純電動汽車項目。這也是股東方海納川協同整車企業，以整零協同，同步推進輕量化的戰略之舉。

C11CB項目是一塊難啃的“硬骨頭”！整車輕量化程度高，車身覆蓋件全部采用以塑代鋼，減重約40%-50%。主流車型開發多以SMC（片狀模塑料）替代金屬材料，進行外覆蓋件的開發，而C11CB項目直接跨過SMC階段，采用普通塑料及改性塑料進行，且開發出的塑料制品，其外觀和性能要比肩金屬件，技術難度極大。

從2015年12月至2017年2月，北汽模塑研發人員迎難而上，與主機廠通力合作，共同攻關解決技術難題，使整車開發進度不斷提速，僅用14個月的時間，就完成了保險杠和9種車身覆蓋件產品的開發工作，并通過了產品造型評審、實驗驗證等環節。

C11CB項目的開展，不僅提升了北汽模塑研發中心的整體能力，還建立了一套具備協作開發以塑代鋼產品的供應商體系。

2018年8月27日，北汽模塑一次性成功開發--塑料翼子板，代替了傳統的鈑金翼子板，在汽車零部件輕量化領域再邁進一步。

如今，北汽模塑已成為國內領先的采用以塑代鋼技術開發、制造整車外覆蓋件的整車零部件企業。

領跑 領先地位不可撼動

2018年12月21日上午10時許，SQ天窗框架產品第2萬件下線及VQE項目啟動儀式在北汽模塑重慶工廠車間隆重舉行，與會領導嘉賓紛紛在第20000件天窗產品上留下自己的姓名。

這是汽車輕量化產品部件全塑口字型天窗框架在國內的首次應用，也是北汽模塑在汽車零部件輕量化領域“領跑”實力的見證。

回想2017年初，SQ項目承接伊始，項目時間緊，開發周期只有一年半；工藝技術難度高，一米多長的口字型天窗框架上39個嵌件，200多個測點，尺寸工差要求±0.5，幾乎成了“不可能完成的任務”。

在巨大的壓力和困難面前，模塑人沒有退縮，總經理朱曉華、副總經理王曉菁多次帶領技術人員到設備廠家現場調研考察，并邀請專家召開專項會議，最終確定了項目開發方向：產品尺寸采用冷卻定型工裝控制、模具檢具定點在韓國開發、量產后采用全自動化設備生產。由朱曉華親自掛帥督導整個項目，王曉菁抓產品研發，副總經理、重慶工廠總經理卞勝清抓工藝裝備系統和運營，全體模塑人以“不破樓蘭終不還”的強大決心投入新項目攻關。

在韓國模具廠試模6次后，產品合格率達到69%，再無明顯提升。隨著項目周期日益迫近，王曉菁在與技術人員商討后，頂著巨大壓力拍板：模具盡快回廠！回廠后又經過三個月的反復嘗試，不斷調整，終于將合格率提升至99%。

卞勝清組織股東雙方和公司內部一切有效資源，充分研討技術，相互協作，帶領項目組開發出一套具備可靠防錯性能的自動化嵌件埋入注塑系統。從嵌件排布輸送到精確預置定位，從產品注塑成型到冷卻定形，從機械手到注塑機再到定形工裝，一次次攻堅克難，終于在時間、壓力、溫度、位置、注膠量等復雜工藝參數的控制上達到精準，使種類繁多的金屬嵌件準確無誤地埋入，確保生產的穩定和高效。

經過19個月、570個日夜的艱苦奮戰，2018年10月9日，國內首套全景天窗塑料框架自動化嵌件注塑系統在重慶北汽模塑公司開發成功。

這個項目的成功開發，不僅意味著自主創新研發的升級，更意味著北汽模塑在汽車輕量化領域由“搶跑者”向“領跑者”的進階。

去年5月16日，北汽模塑研發中心實驗室獲得了中國合格評定國家認可委員會（CNAS）認可資質。實驗室中心的檢驗技術能力、質量管理體系已達到國際化先進水平，所出具的數據將得到國際互認，進一步奠定行業內領跑者地位,并將帶動整個行業的可持續發展。

“未來一段時間，我們將把精力和重心投入到管理、創新及轉型工作上，要繼續深入調研新工藝、新材料的應用，敢于創新突破。在加速推進輕量化業務進展的同時，勇于開拓新的市場。要積極搜尋競爭對手研發方向，緊跟客戶研發步伐，保證公司研發團隊的持續競爭力。”北汽模塑總經理朱曉華說。